經常聽客戶反應注塑時澆口起皮或者產品起皮，特別是做包膠產品的時候，這種現象尤其嚴重，下面就和大家一起來聊聊TPE產品起皮、分層、開裂、粘接不牢等諸類問題。

　　案例回放

　　之前接到一款新智能表帶產品，模具已經開好，是采用包膠模具，兩次注塑，先注塑PC，再TPE包膠，并附上手表帶是好的樣板，材質要求硬度75A,與PC粘結性好，手感爽滑，不粘手，表面不易起劃痕，耐臟，對皮膚沒有致敏作用。

　　因客戶成本要求較低，工程師需另外做一個成本相對低些的TPE新配方，在公司內部打板機上做手板，手感，表面耐刮痕都符合要求。

　　試模產品很多個指標都達到客戶要求，軟硬度合適，TPE與PC件粘結強度非常好，表帶手感干爽、不粘手，用指甲劃也不起劃痕，無氣味。唯一出現一個問題，就是在進膠口位置，表帶產品的表面，出現起皮分層的不良。

　　原因分析

　　本案例表帶包膠起皮分層問題，有兩個方面原因:

　　1、配混體系的相容性

　　以SBC為基礎的TPE復合材料包含多種成分,這些組分在共混塑化時形成不同的相結構，各相結構以物理交聯網絡聚集成一個整體. 但各組分相的相容性不夠，則會成為導致材料分層的根本原因。

　　2、成型速度剪切速率

　　在某些情況下，過高的剪切速率可能會導致相分離。本案例，產品為了美觀澆口尺寸較小，導致了注塑成型時 澆口位置TPE流體剪切速率較高。相容性不佳的TPE材料，在較高的剪切速率作用下，出現起皮分層，是再正常不過的事。

　　3、解決對策

　　不單本案例，其他TPE產品注塑時起皮分層原因及解決辦法一樣。

　　①加強TPE配混體系相容性；

　　②在注塑加工成型時，適當降低注射速度及壓力，降低剪切摩擦；

　　③必要時調整模具進膠口尺寸及進膠位置（如適當加大進膠口尺寸）。