在TPE線材擠出加工過程中，確實(shí)會遇到多種問題，如顆粒、氣孔、開裂等，這些問題往往與原料選擇、配方設(shè)計以及加工工藝密切相關(guān)。以下是一些基于您分享內(nèi)容的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)和建議：

TPE線材擠出常見問題及解決方案

1. 表面顆粒

現(xiàn)象：線材表面出現(xiàn)顆粒狀異物。

原因分析：

碳酸鈣等填充物未充分分散。

阻燃劑顆粒過大或結(jié)塊。

雜質(zhì)混入。

解決方案：

確保填充物（如碳酸鈣）為活性且網(wǎng)格數(shù)量適中，以便更好地分散。

使用合適的分散劑或偶聯(lián)劑處理阻燃劑，避免顆粒過大或結(jié)塊。

加強(qiáng)原料篩選和混合工藝，確保無雜質(zhì)混入。

在擠出前通過過濾器進(jìn)一步去除雜質(zhì)。

2. 氣孔

現(xiàn)象：線材內(nèi)部或表面出現(xiàn)氣孔。

原因分析：

原料中水分含量過高。

擠出溫度設(shè)置不當(dāng)，導(dǎo)致材料未完全塑化。

螺桿剪切力不足，材料混合不均勻。

解決方案：

確保原料干燥，特別是阻燃劑等易吸濕材料。

合理設(shè)置擠出溫度，確保材料充分塑化。

增加螺桿剪切力，促進(jìn)材料混合均勻。

3. 開裂

現(xiàn)象：線材在擠出過程中或后續(xù)使用中開裂。

原因分析：

配方中彈性體含量不足，材料韌性差。

擠出速度過快，材料受應(yīng)力過大。

冷卻速度不均勻，導(dǎo)致內(nèi)部應(yīng)力集中。

解決方案：

調(diào)整配方，增加SEBS等彈性體含量，提高材料韌性。

適當(dāng)降低擠出速度，減少材料受應(yīng)力。

優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，確保線材冷卻速度均勻。

TPE加工工藝優(yōu)化

混料

建議：

確保SEBS吸油量充足，以提高材料的塑化性和彈性。

采用分階段混合工藝，先分散SEBS并均勻混合，再加入油和其他助劑，放置足夠時間使油充分吸收。

加工溫度應(yīng)合理設(shè)定，避免過高導(dǎo)致材料降解，同時確保足夠的剪切力以促進(jìn)材料混合均勻。

原料選取

建議：

選擇知名品牌、質(zhì)量穩(wěn)定的SEBS，如塑伯新材料，以確保材料性能穩(wěn)定。

填充材料如碳酸鈣應(yīng)選用活性且網(wǎng)格數(shù)量適中的品種，避免團(tuán)聚影響分散效果。

阻燃劑應(yīng)嚴(yán)格控制水分含量，并在使用前進(jìn)行適當(dāng)處理（如偶聯(lián)劑處理），避免吸濕影響效果。

總結(jié)

TPE線材擠出加工需要綜合考慮原料選擇、配方設(shè)計和加工工藝等多個方面。通過不斷優(yōu)化這些環(huán)節(jié)，可以有效解決擠出過程中出現(xiàn)的問題，提高線材的質(zhì)量和性能。同時，定期維護(hù)和檢查擠出設(shè)備也是確保生產(chǎn)順利進(jìn)行的重要環(huán)節(jié)。