在注塑行業生產中，熱塑性彈性體制品常出現起皮與分層現象。針對這一問題，業內常用“三點式”分析法，即從材料、模具、注塑工藝三方面進行剖析。

一、材料源頭分析

熱塑性彈性體多為共混物，如PP/SEBS、PP/EPDM等，這類共混物更易發生起皮/分層。不同材料間的相容性差異是關鍵因素，例如TPU/SEBS、TPEE/SEBS、TPU/EPDM體系，即便添加了相容劑，因TPU與SEBS或EPDM相容性差異大，仍會導致制品分層。分子結構相似但分子量差異大，或熔點/軟化點差異大的材料，粘度差異大，塑化流動時不同步，也易造成不相容和起皮/分層。此外，材料的包覆能力也很重要，包覆能力強的聚合物能容納更多不同聚合物，減少起皮分層風險。

二、模具的影響分析

模具的澆口和型腔設計對注塑有重要影響，涉及熔體破裂和流動分布不均兩個概念。

熔體破裂：高分子材料在擠出、注射成型時，剪切速率或應力增加到一定值，擠出物表面會出現不規則結節、扭曲等，甚至斷裂，即“熔體破裂”。模具型腔、澆口設計錯誤會強化此現象，如澆口尺寸過小，會導致熔體過度剪切，產品表面起皮，這種起皮較輕微。解決方案是澆口尺寸設計合理，模具型腔設計避免突然變化。

流動分布不均：高分子流體包裹填料在澆口、型腔流動，流動性好的聚合物更貼近模具表面，主導聚合物裹挾非主導聚合物流動，固化慢的聚合物流動更遠，這些因素造成材料各組分在型腔中分布不均，導致起皮現象較嚴重，甚至能撕下一整張皮。此問題與模具設計關系不大，更多要考慮材料相容性。

三、注塑工藝分析

通過注塑工藝解決起皮/分層現象最為快捷，但嚴重分層現象無法僅靠注塑工藝調整解決。對于熔體破裂造成的起皮，可采取提高注塑溫度和模具溫度，提高材料流動性，降低注塑壓力和速度，減少材料熔體在澆口或型腔突變位置的過高剪切力；同時避免材料冷卻過快，防止固化與未完全固化材料間缺乏融合。另外，澆口處形成的圓形凹坑或光斑，類似起皮，通常由過度保壓引起，因熱塑性彈性體較軟，保壓會進一步推進材料，導致后續熔體與已固化材料融合不佳。